金属折弯件加工

金属折弯件加工常见的缺陷有哪些？

一、折裂

剪切或冲裁后，材料边缘常出现毛刺或细裂纹，弯曲时容易形成应力集中而被折裂，剪切(带毛刺的表面)时(剪切时)剪切向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带上。为此采取的技术措施有：

剪切或冲裁后的工件，在弯曲时保护剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。

折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可在折弯处用手工砂轮对折弯部位进行修磨。

二、反弹。

在弯曲过程中，金属材料的塑性变形和弹性变形是同步的。当弯曲结束时，由于恢复弹性变形而产生回弹。回弹现象直接影响工件尺寸精度，因此需要对其进行控制。为此采取的技术措施有：

角度补偿法。如果工件的折弯角为90°，则折弯机下槽口(V形)的开口角度可选择78°。压力时长增加校正率。当弯曲终了时，通过加压修正，延长弯曲机上模、工件和下槽的接触时间，以增加下槽角部的塑性变形，使拉压区内纤维的回弹相互抵消，从而减小回弹。

三、凸起

对中厚板(厚度t≥6mm)的折弯情况特别，折弯线附近区域的纤维组织变长，导致折弯角上的凸起，通过对车间成形工件的观察，凸起圆角的尺寸随着板厚的增加而增大。对于某些质量要求较高的工件，圆角凸起会影响焊接或装配的尺寸精度，需要采取工艺措施取消。为此采取的技术措施有：

当采用热切削设备进行切削时，加工人员在板材展开切削下料时，将下料图以折弯线为中心作内凹弧，去除多余的板材，其中R为圆弧半径。

对未做切板凹弧切割的工件，在切板折弯完成后，由手工对其进行修磨，达到所要求的尺寸精度，如果装配精度要求较高，则需要对工件进行铣边处理。

四、滑料

1、待弯曲工件出现弯曲线与工件边缘线不平行的情况，即一端在弯曲机下槽处有一个支点，另一端无支点。在下料图中，工件折弯线的方向上增加了割缝，割缝的长度是工件折弯线向外偏移的长度，偏移宽度是选择的折弯机下槽宽度的一半。

2、待折弯的工件的折弯线与工件的边线平行，但两端在折弯机的下槽处没有支点。工艺员根据下料图增大尺寸，使弯管机下槽的边部有支点，满足弯管要求。待弯工序完成后，根据产品图纸进行切余量、修磨切口，达到产品质量要求。

五、压痕或打滑伤

在压弯过程中，工件受到压弯机的上模和下槽的挤压而产生不同程度的压痕或滑痕。普通碳钢零件表面粗糙度要求不高，不会造成轻微的损伤。但有些特别材料，如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等，其镜面的外观，需要采取确定的工艺措施加以保护。为此采取的技术措施有：

对于碳钢材料，应增加下槽折弯宽度，使其成型圆角半径增大，减少下槽对工件的挤压；

对于特别的不锈钢材料，压弯前的准备工作，是在折弯机的下槽处铺纸隔离，如果工件两面都需要保护，也可以将工件沿折弯线方向的铺纸隔离。具有良好的生产条件，可采用抗压痕垫。